陶瓷真空过滤机摩

简介

料浆槽由不锈钢板焊接而成，起承载料浆的作用，搅拌器在料浆槽内搅拌混和料浆，避免料浆沉积;陶瓷滤板安装在转子上，转子由两轴承座支承。在减速机的带动下，以0.5~2转/min旋转，料浆在真空的作用下，吸附在陶瓷过滤板上，滤饼由刮刀刮下，由输送机带走，滤液通过分配器到达真空桶，并由滤泵通过水路系统反冲洗陶瓷过滤板，滤泵安装必须在真空桶下大于3m处，这样可保证从真空桶内抽出滤液。

陶瓷真空过滤机配套了计算机监控系统，该系统采用PC总线模块化工业控制机并配以各种变送器、变频器、多路气动阀门、液位器等仪器。开机时，料浆阀门由料位仪监控，控制料浆料位高低，真空桶滤液由液位仪检测，当**位液，工控机便迅速打开滤泵出口的旁路阀门，快速排水。水路系统、气路系统压力由各种压力变送器监测。主轴减速机转速，搅拌减速机转速均通过变频器调速，达到无极变速。

陶瓷过滤板的研制陶瓷真空过滤机所选用的过滤介质为陶瓷过滤板，不用滤布，刮泥时刮刀与陶瓷之间留有0.4mm~1.0mm间隙，以防止机械磨损，延长使用寿命。作为陶瓷过滤板必须满足三个条件:**，微孔孔径不大于2μm;*二，陶瓷材质必须具有亲水性;*三，材质必须有足够的强度。目前，我们选用具有亲水性的氧化铝陶瓷材质，空隙率在35%左右。因此，在过滤过程中，水和亲水的陶瓷间产生表面张力，这就产生毛细孔现象，使微孔内始终充满液体，当抽吸真空时，滤液通过微孔，而空气却不能通过。

陶瓷过滤板外表为扇形，采用氧化铝与其它材质通过练泥、成型、干燥、烧成、加工而成。其内部结构**代产品为中空填球和*二代产品为梯度形。后一种成本略高，但过滤阻力小，强度高。

陶瓷过滤板在工作过程中，微小颗粒易于堵塞陶瓷微孔，影响生产效率。在设计过程中，我们采用每一循环反清洗方法，即通过分配器由陶瓷过滤板内部反冲液至过滤板表面，达到清洗微孔。反冲洗一般设置在卸料区的后一区，设置角度与陶瓷过滤板扇形角相同。这样保证在每一循环过程中每一块陶瓷板都得到清洗一次。工作一定时间后，我们采用了超声清洗或化学清洗两者混合清洗，目前我们超声清洗主要采用较先进的混频超声清洗以达到过滤板清洗得更彻底，过滤始终保持高效率。

另外，由于精矿水份降低3%，每年节约运输费16万元，途耗降低2.5%，全年多回收硫精矿4000t，价值30万元，并且减少环境污染，可节约环保费30万元。一台陶瓷过滤机生产能力相当于三台进口压滤机或三台折带外滤式圆筒真空过滤机。

安全要求

1 系统正常运转时，其粒化水量、吹扫空气量、清扫水量、粒化器的较高水温及渣流量，应达到设计规定值。

2 系统运转时，设备检查应达到以下要求:设备专检无异常，粒化头无堵塞，接受槽格栅无渣块，高低沟、渣闸状态合理，热水槽中无积渣，地坑内无积水和渣，各管道阀门无泄漏，胶带运输平稳，无偏离，事故水位正常。

3 出铁时所用的冲渣沟，应同时具备分流干渣的条件或其他处理炉渣的措施，拨闸分流的时间不应**过3min。

4 正常生产时，系统设备的运转应实行自动控制。

5 应在出铁前20min启动系统，接到"已准备好"的信号，操作室方可启动系统。一次启动失败，不应立即连续启动。

6 系统运转中出现危及人身、设备安全的现象时，应立即停止系统运行，并将热渣倒入干渣坑或渣罐。

7 出铁时，冲渣沟、粒化器附近不应有人。

8 应严密注视系统粒化水量。若发现粒化水量大幅度减少、转鼓发生故障、胶带带水严重或操作室信号出现"大警报"，应立即分流至干渣坑或渣罐，严防液态渣进入粒化系统。

9 堵铁(渣)口20min后，系统方可停止运行。

10 系统停机后，应先停粒化泵动力电源，再检查和清扫粒化头、水渣沟、接受槽、粒化水泵。

检查或更换、清扫喷嘴，应先停液压系统(关闭液压阀门)。检查皮带，应先停带式输送机动力电源。

11 系统维护人员，不应短接系统的各种保护装置，发现设备异常或事故情况，应迅速判断和处理，防止事故扩大;并记录异常现象和事故情况，报告有关**。

12 系统的各种联锁、保护装置，未经主管部门同意，任何人不应随意调整;如确需调整，应经主管部门同意，并报专业厂长批准;调整应做好记录，并存档。

13 系统任何控制手柄处于"自动"位置时，不应检修。系统检修中如需转鼓动作，应*专人操作。

14 采用轮法冲渣工艺时，应在粒化轮附近设安全防护网。